橡套安徽天康控制电缆中铜丝发黑的多种缘故原由
铜丝发黑的缘故原由是多种因素造成的，不仅仅是橡皮的配方缘故原由，还与铜丝自己所处的状况、橡胶加工工艺、橡胶硫化工艺、安徽天康控制电缆的结构、护套橡胶配方、生产环境等诸多因素有关。
1橡皮发粘和铜丝发黑的缘故原由分析
1.1铜丝自己的缘故原由在廿世纪五十到六十年代，国内大多数厂家均使用通俗铜杆，铜含量为99.99%，均为有氧铜杆，生产方法都是铜锭加热后经多道压延后制得黑色铜杆，经过大、中、小拉将铜杆制成比较细的铜丝。由于铜自己不是无氧铜河南人事考试网站，在加工过程中铜丝外观难免出现氧化。到了廿世纪八十年代，国内引进了无氧铜杆的先辈生产技术，以及国内自行开发的无氧铜杆生产技术，使整个电线安徽天康控制电缆行业均用上了无氧铜杆，这无疑是改善了铜丝的发黑题目。但因为对铜杆的加工，尤其是韧炼工艺的掌握以及加工好的铜线芯存放的条件太不好，使铜线芯自己已有轻微的氧化，这也是铜丝发黑的缘故原由之一。
1.2橡胶配方的缘故原由廿世纪五十年代，橡胶绝缘均采取自然胶和丁苯胶并用配方。因为绝缘橡皮直接与铜线接触，所以就不能直接使用硫磺作硫化剂，即使用很少的硫磺也会使铜线发黑。必须使用一些能够分解出游离硫的化合物，如前面提到过的促进剂TMTD、硫化剂VA-7，同时还要配合一些硫化促进剂来进步硫化速度和硫化程度，确保绝缘橡皮的物理机械性能和电气性能。但从绝缘橡皮的弹性、强力和永世变形看，都不如加有硫磺的橡皮（假如不考虑铜丝发黑的话）。几十年的实践已经证明TMTD无法解决铜丝的发黑题目。另外，绝缘橡皮要有各种颜色，红、蓝、黄、绿、黑是基本颜色，这些颜色的出现也会促使橡皮发粘和铜丝发黑。配方中的重要添补剂是轻质碳酸钙和滑石粉，因为价格的关系宁夏人事考试，有些厂家为了降低成本，用价格分外便宜的碳酸钙和滑石粉，这些添补剂粒子粗、游离碱的含量大、杂质多，所以物理机械性能比较差，电性能不好，还容易造成铜丝发黑。还有的厂用活性超细碳酸钙来进步绝缘橡皮的物理机械性能，而活性钙多数是用硬脂酸来处理的，这种酸也是促使铜丝发黑的缘故原由。硫化剂VA-7的使用，可以改善铜丝发黑，但因为硫化程度不够，橡皮的永世变形大，会造成橡皮发粘。分外是加入促进剂ZDC以后，进步了硫化速度，为了防止焦烧，还要加入促进剂DM来延缓焦烧时间。从促进剂ZDC的结构看，是在TETD结构中两个相连接的硫中心接上一个金属锌，结构式为： S S H5C2 ‖ ‖ H5C2 ＞N-C-S-Zn-S-C-N＜ H5C2 H5C2 与TETD结构式 S S H5C2 ‖ ‖ H5C2 ＞N-C-S-S-C-N＜ H5C2 H5C2 十分接近，在配方中还无法避开和秋兰姆相似的结构铜丝发黑可能时间略长一点，但没有从根本上解决。
2从电线安徽天康控制电缆结构分析
2.1铜的催化老化是橡皮发粘的紧张缘故原由前苏联安徽天康控制电缆科学研究院试验证实：硫化过程中铜从与橡胶接触处渗入到绝缘橡胶中，1.0-2.0mm厚度的绝缘橡皮含铜0.009-0.0027%。众所周知，微量铜对橡皮有极大的破坏作用，也就是我们通常说的重金属对橡胶的催化老化。在绝缘硫化过程中，秋兰姆析出若干游离硫与铜反应，形成活性含铜基团： CH3 │ CH2-CH-C-CH2- │ │ S S │ │ Cu Cu 在老化时，较弱的-S-S-键断裂，形成活性含铜基：Cu-S-，它与橡胶作用，同时与氧作用，破坏橡胶的长键分子，使橡胶变软变粘，是低分子链的组合。法国橡胶研究院研究发粘重现题目时也指出：假如橡胶中含有有害的金属，如：铜、锰等重金属盐类，那么不管促进剂的种类，均会发生橡胶发粘征象。
2.2橡套安徽天康控制电缆中硫磺向绝缘橡皮和铜线外观的迁移前苏联科学家应用放射性同位素证明了安徽天康控制电缆护套橡胶中硫扩散的可能性。以自然橡胶为基的硫化胶中，在130-150℃的温度下，游离硫的扩散系数约为10-6cm2/s。延续硫化的生产厂，硫化护套橡胶时，温度在185-200℃之间，这个扩散的系数就更大。因为橡套游离硫的扩散，改变了秋兰姆橡胶的结构，可能形成多硫键。这些多硫化合物通过化学分解和化合实现迁移，即"化学扩"。因为迁移的效果，不仅可改变绝缘橡皮的结构，降低其耐热性，而且硫与铜外观反应，形成硫化铜和硫化亚铜，导致铜线发黑。反过来，硫化铜和硫化亚铜加速橡胶的老化，又导致发粘征象的发生。
3加工工艺方面的缘故原由
3.1橡料加工方面的缘故原由在以自然胶和丁苯胶并用为基础的绝缘配方中，自然胶必要通过塑炼来进步橡胶的可塑性。有些大厂为了产量，用密炼机塑炼，还要加入少量的化学增塑剂--促进剂M来进步塑性。假如塑炼温度和生胶滤橡时的温度控制不好，出现140℃以上的高温，当生胶放到开炼机上缓慢通过滚筒，而上面的积胶因为受到热氧和促进剂M的同时作用，会发现橡胶外观好象涂了一层油，现实上是橡胶分子在化学增塑剂的促进下断链比较紧张德龙驾驶室，产生了比较软和粘的较小分子量橡胶。虽然后来与丁苯胶并用混炼出绝缘橡料，这些小分子量的自然胶被均匀地分散在胶料中，这些胶料挤包在铜丝上进行延续硫化后，当时可能看不出什么题目，但已经为橡胶粘铜丝埋下了一个隐患，也就是说，这些小分子量的自然胶将首先出现局部粘铜丝征象。绝缘橡皮加硫化剂和促进剂的工艺也十分紧张。有些小厂在开炼机上加硫化剂，就是将装有硫化剂的罐子，在滚筒的中部倒入，中心许多，而两边较少。当硫化剂吃入橡皮中，翻三角的次数较少，会使硫化剂在橡料中分布不均匀。如许在挤包延续硫化时，含硫化剂比较多的地方很容易出现铜丝发黑征象，在发黑的地方时间一长，还会出现橡皮粘铜丝的征象。
3.2绝缘橡皮硫化方面的缘故原由有些企业为了寻求产量，延续硫化管只有60米长，蒸汽压力是1.3Mpa,而硫化速度要开到120米/分，如许绝缘橡胶在管中的停顿时间只有30秒。橡皮自己是热的不良导体，绝缘线芯外观温度大于190℃，当温度传热到与铜线接触的里层橡皮时，又被铜线吸热百度优化，铜线升温到与里层橡皮温度接近时，硫化的橡皮电线芯已经出硫化管了。如许里层橡皮温度比较低，大约为170℃，停顿只有几秒钟就出硫化管，进入冷却和收线，绝缘橡皮就会硫化不足。为了达到充足的硫化。促进剂TMTD的用量（作硫化剂用）高达3.4%，过量的硫化剂，在硫化过程中放出的游离硫也多，除供交联橡胶分子外，还有多余的游离硫。这是促使铜线外观发黑的缘故原由。
总之，解决铜线发黑的题目，难度仍然较大，从铜丝到橡皮的每一道工序都要认真对待，才能取得较好的结果。胶种选择和硫化系统的采用仍是题目的关键所在。这个题目的解决必要经历时间的考验。
